Montanstahl, een wereldmarktleider in de productie van op maat gemaakte roestvrijstalen en koolstofstalen profielen, heeft gekozen voor de Cutlite Penta lasertechnologie. Dit is wat Davide Bompiano, Plant Manager van de divisie Koudtrekken, ons vertelde.
Hallo Davide, bedankt voor je tijd. We kennen het huidige Montanstahl als een toonaangevend bedrijf in de metaalprofielsector. Kun je ons kort iets vertellen over de geschiedenis van Montanstahl?
Montanstahl is al meer dan 40 jaar op de markt. Wij produceren producten voor verschillende sectoren, van farmaceutica tot luchtvaart, van chemie tot kernenergie. We werken ook samen met architecten voor bouwprojecten, zoals het theater van Genève of het vliegveld van Frankfurt, waarvoor we vliesgevelproducten hebben geleverd.
Vergeleken met de beginjaren specialiseren we ons ook in nichemarkten, waar kwaliteit belangrijker is dan kwantiteit. Dit heeft ertoe geleid dat we steeds geavanceerdere vaardigheden hebben ontwikkeld, aangezien er in niches minder concurrentie is in termen van aantallen, maar de vereiste technologische expertise zeer hoog is.
Daarom hebben we ons gericht op het handhaven van hoge normen voor innovatie en het voldoen aan de vraag van klanten, terwijl we ons blijven ontwikkelen met steeds meer op maat gemaakte producten. Vandaag de dag heeft het bedrijf ongeveer 400 mensen in dienst, waarvan 250 in Zwitserland en de rest in productieafdelingen in Duitsland en Amerika. We hebben ook verkoopkantoren in verschillende landen over de hele wereld.
We verwerken voornamelijk roestvrij staal en koolstofstaal. Een klein deel van de productie is bestemd voor wat we ‘standaardproducten’ noemen, producten waarnaar voortdurend vraag is op de massamarkt en die we graag op voorraad hebben om snel te kunnen reageren op klanten die ze nodig hebben.
Het grootste deel van onze productie is gericht op maatwerk. De klant stuurt een schets van wat hij wil en wij gaan aan de slag met een haalbaarheidsstudie en de creatie van het gewenste product. Wat ons onderscheidt is onze hoge mate van maatwerk en daarom zijn we altijd op zoek naar nieuwe technologieën om de behoeften van de klant voor te zijn op het gebied van geavanceerde producten.
Dit is ook de reden waarom we hebben gekozen voor lasers voor het lassen en vervolgens lasersnijmachines hebben toegevoegd. Vergeleken met extrusies hebben lasergesneden en lasergelaste producten nauwkeurigere toleranties en aanzienlijk betere oppervlakken. Bovendien kunnen complexe geometrieën worden geproduceerd en zelfs zeer kleine radii worden bewerkt. Geen enkele andere technologie komt in de buurt van deze resultaten.
Hoe heeft u Cutlite Penta leren kennen?
We werkten vroeger met een machine van een andere leverancier. Hun technici kwamen een keer routineonderhoud uitvoeren en een van onze interne technici zag een aantal zeer dikke lasergesneden monsters. Toen we wat dieper gingen graven, viel de naam Cutlite Penta. We hebben toen onmiddellijk contact opgenomen omdat, zoals ik al zei, het voor ons essentieel is om steeds innovatievere producten te leveren en de kracht van de Cutlite Penta-machines ‘intrigeert’.
Dus ook de mogelijkheid om dikke stukken te snijden?
Dat klopt. Voorheen haalden we lasersnedes van 25-26 millimeter. Nu we een Cutlite Penta machine hebben aangeschaft, doen we al testen op 41 millimeter roestvrij staal en 50 millimeter koolstof.
Dit is een enorme besparing in tijd en kosten, want voorheen moesten deze producten extern worden ingekocht, eventueel met een waterstraal worden gesneden en vervolgens intern verder worden bewerkt. Met externe leveranciers loop je soms het risico dat je inlevert op flexibiliteit en dynamiek, omdat je gebonden bent aan het tijdschema van de leverancier, terwijl het voor ons belangrijk is om snel te reageren op de klant.
Hier hebben we het voordeel dat we altijd een ruime voorraad producten beschikbaar hebben, iets wat maar weinig bedrijven kunnen garanderen, omdat ze liever alleen na een bestelling werken. Wij kunnen binnen een week aan de vraag naar voorraad voldoen, waar een concurrent daar vier of vijf maanden over zou doen.
Met wie werken jullie samen op het gebied van producten op maat?
Dat hangt af van de sector en het type product. In het geval van structurele producten voor de architectuur werken we samen met architecten, de bouwer of de ingenieur. Het is dus belangrijk dat we de vereisten kunnen omzetten in functionele en esthetische producten.
Hoe is uw sector in de loop der jaren veranderd?
